0 引言 

扭王字块作为防护块体，在水运工程中占据举足轻重的地 位。同时，因在物流园工程中，护面工程量大 （12 t扭王字块 约 13 496块），工期紧 （工期一年），扭王字块预制质量直接 关系到整个工程的质量。本次施工具有典型性，因此希望认真 分析预制中的质量问题，找到解决问题的办法，为后续类似工 程施工提供参考。 

1 质量通病 

由于扭王字块各个肢杆不在同一平面内，且每个肢杆形 状不规则，导致扭王字块预制难度增大，容易出现质量问 题。在江苏盐城滨海物流园工程的扭王字块预制初期，通过 现场调查，预制成品存在的主要外观缺陷有气泡、松顶、边 楞掉角、黏皮、烂脚。具体情况见表 1 及图 1、图 2、图 3、 图 4、图 5。 

2 原因分析

根据现场实际调查情况，从“人、机、料、法、环”5个 环节着手分析，找出造成构件表面存在缺陷的主要影响因素， 对现场近一个月的实际预制效果进行分析，找出影响扭王字块 质量的主要原因为模板、混凝土浇筑质量。 2.1 模板 扭王字块模板体系由两片对称的立式侧模和钢底胎组成 （预制时采用立式浇筑），两片侧模之间用螺栓对接组装固定。

在两片侧模对接缝处、侧模底面处设置止浆条，侧模底面紧压 在底胎模上，止浆条采用耐油、耐碱及抗老化胶条，以保证胶 条的使用寿命。模板构造如图 6所示。 拆模时，先拆除侧模钢板堵头，将千斤顶水平置于该孔洞 混凝土与外伸钢架之间，调节千斤顶，以外伸钢架为支撑，带 动整片侧模与混凝土块体相互顶推，将侧模均匀水平推出。模板脱离块体 5 cm左右时，用万向轮将模板顶起，离地 2 cm， 将模板慢慢推出，然后人工将模板移动到对应的底胎上。 扭王字块预制前期，经现场实际查看，预制效果不理想。 经分析发现，模板刚度低、拼接不严密、模板表面不光滑，由 此造成的扭王字块缺陷有拆模破损、底部烂脚、表面黏皮。

2.2 混凝土浇筑 

扭王字块混凝土浇筑采用罐车直接浇筑的方法。混凝土分 层浇筑到顶，每层厚度不大于50 cm。振捣采用 50 mm振 捣棒，振捣棒与模板的距离控制在 10 cm 左右，移动间距为 30～40 cm，每点振捣时间控制在 15～20 s。浇筑到顶时采 用二次振捣，二次抹面，上部浮浆予以清除。 扭王字块各肢杆皆为斜面，气泡难以排除，造成扭王字块 表面蜂窝、麻面现象严重；由于本工程大部分是 12 t 扭王字 块，块体高度达到了 2.51 m，导致振捣扭王字块顶部时，混 凝土中碎石出现下沉，造成扭王字块顶部松顶。 

3 治理措施 

3.1 模板 

针对模板出现的弊端，采取对每套模板增加 2×4 道斜力 撑，提高模板刚度；对每套模板进行打磨除锈，提高模板光 洁度；更换模板止浆条，保证浇筑不漏浆。改造后模板如图 7 所示。拆模程序不变，但加强拆模时的人工配合。拆模时，两侧 保持均衡，避免对扭王字块形成扭矩，造成棱角破损。同时， 注意拆模时间，拆模过早，扭王字块强度太低易破损；拆模过 晚，拆模困难，易造成黏皮。经实际对比分析发现，时间控制 在浇筑完毕16~20 h后拆模，效果较好。

3.2 混凝土 

由于扭王字块肢杆处斜面多，振捣操作困难，气泡不宜排 除。按 50 cm 分层浇筑，不能达到理想的效果，因此从过去 的分5层浇筑，修改为分 7层浇筑，分层示意如图8所示。 由于扭王字块主要集中在中间肢杆的两个上斜面，因此在 浇筑到第3层时，肢杆位置一定不得漏振，在第 4层和第5层

加强斜面混凝土振捣，4~6 层每层衔接处，间隔 3~5 min， 待中间肢杆气泡排除后，再进行后续浇筑。 为防止松顶，浇筑到第 7层前，将顶部产生的混凝土浮浆 清除干净，然后再浇筑到顶。第二次振捣要轻轻点振，振捣时 间控制在5～10 s。最后在顶部均匀补加 2~4 cm 厚碎石，人 工第一次收面时在顶面进行拍打后再收面。在二次收面后进行 薄膜覆盖。

4 质量比较 

措施前后分别对 300 块扭王字块进行试验记录，对比质 量，结果如图9所示。 通过对比发现，扭王字块预制表观质量得到明显改善，气 泡、松顶、边楞掉脚、黏皮、烂脚问题明显减少。措施后预制 质量如图10所示。

5 结语

虽然在本工程中扭王字块的表观质量得到了极大的改善， 但影响扭王字块的因素还有很多，例如冬季施工时，低温对扭 王字块预制质量的影响。因此，此文为扭王字块预制解决质量 通病提供参考，为类似工程扭王字块的预制提供借鉴。总之， 希望通过此文，对解决扭王字块质量通病有所帮助。